未来は自動化される

Komax グループのマシンは、ケーブルの測定、切断、被覆除去、接触、結束、およびコネクタハウジングへの実装などのプロセスに重点を置いています。標準モデルや、被覆除去機や全自動圧着機などの顧客仕様の装置に加え、ケーブルハーネスの安全かつ効率的な生産のための、幅広い品質保証モジュールやネットワークソリューションも提供しています。さらに、コマックスグループはケーブルハーネスの検査システムも製造しています。Komax グループの売上高の約 4 分の 3 は、自動車業界のお客様から得られています。現在、この業界では大きな変革が起こっています。電気自動車、デジタル化、自動運転はメガトレンドであり、ますます複雑化する配線ソリューション、つまり Komax グループの製品を必要としています。
コマックスグループは、継続的な開発と顧客やパートナーとの緊密な協力により、自動化されたケーブル加工の最適化と改善を目指しています。これは、EROWA との協力関係にも反映されています。「絶え間ない革新が将来の要求に対する最善の解決策であるという信念が、この 2 つの革新的なスイス企業を結びつけている」と、EROWA スイス社の販売部長、アロイス・ベッティグ氏は説明しています。

市場および技術のリーダーとして、Komax グループは自社製品に高い要求を課しており、そのため社内で製造を行っています。「これにより、絶えず変化する課題に迅速に対応することができます。製品ラインナップの拡大に伴い、常に新しい部品を生産しているからです。しかし、製造に関するデジタル化も、私たちに新たな課題をもたらしています。自動化生産には大きなメリットがあると確信しています。今日生産した製品は、大きな在庫コストをかけずに、翌週には加工することができます」と、スイスの Komax 社で機械製造担当ディレクターを務める Christian Schärer 氏は説明します。この柔軟性により、生産は 100% 稼働しなければなりません。「当社では、プロセスの信頼性を最優先事項としています。ミスは許されません。そこで、当社は数十年にわたり、EROWA 社とパートナーシップを結び、大きな成功を収めてきました」と、クリスチャン・シェラー氏は続けます。
1998 年、Komax 社は EROWA UPC および ITS 148 ワークピースクランプシステムを搭載した最初のフライス盤を導入し、2000 年には最初の EROWA ロボットが稼働を開始しました。それ以来、Mikron HSM 600 U に EROWA Robot Multi、Geibel und Hotz FS 640 に EROWA Robot Compact、そして EROWA プロセス制御システム JMS 4.0 ProductionLine など、さらに多くのハンドリング装置が導入されました。

2022年、ついに老朽化したマイクロン設備を置き換えるための第一歩が踏み出されました。「新しい製造セルに明確な要件を定義し、既存の設備で得られた経験と利点を新しいセルに統合してさらに最適化することを目標としました」

• 生産コストを10%以上削減すること。
• 機械の能力は 20% 向上させる。
• 最終的には、1 台の機械あたりのスピンドル稼働時間を年間 6000 時間以上に達する。
• 機械とハンドリングによって、最高のプロセス信頼性を確保すること。
• 5軸加工で個別にクランプされたワークピースと、複数のクランプを備えた大型パレットを、混合して柔軟に加工できること。
• プロトタイプ、単品、小ロット、大ロットの注文計画における柔軟性を高めること。
• 固定設置された製品による高い基本負荷。
• クランプタワーや万力などの既存の設備を活用する。
• これらの基準を満たす自動化およびワークピースクランプシステム。

Heller HF 3500 5軸マシニングセンターと、EROWA Robot Dynamic 500 Linear（9メートルのレール上に91個のマガジンスペース）に投資しました。ロボットは、機械パレット、またはアダプターパレット MTS 400 パレットおよび ITS 148 パレットを交換します。制御とデータ転送については、新しい製造セルは EROWA JMS 4.0 プロセス制御システムによってサポートされています。
JMS 4.0 ソフトウェアは、ミクロンフライス盤および Geibel & Hotz 社で数年前から使用されていたため、従業員はプロセス制御システムの操作に問題なく慣れることができました。シェラー氏は次のように付け加えています。「このソフトウェアは、すべての製造データを整理し、管理するのに非常に役立っています。操作も非常に直感的です。」 主に鋼鉄とアルミニウムを加工しており、既存の製造注文は継続的に再プログラムされ、最適化されています。ロットサイズは 5 個から 100 個、部品サイズは 50 x 50 x 50 mm から 300 x 250 x 110 mm です。「大きな工作物やクランプ装置は MTS パレットに固定します。小さなワークピースは、EROWA ITS 148 システムでパレタイズします。アダプターパレットを使用することで、これらのワークピースキャリアはシステムにシームレスに統合されます。これにより、セットアップ時間を最小限に抑えることができます」と、クリスチャン・シェラー氏は述べています。

生産性を高め、非常に高い品質を実現
詳細な計画の後、新しい製造設備は2022年10月に稼働を開始しました。そして、要求された目標をさらに上回る成果を上げる見込みです。自動化は24時間365日の稼働に対応しています。「EROWA のクランプシステムとワークピースのパレタイジングは、自動化の柔軟性を確保し、最適化するために不可欠です。これにより、生産性を向上させ、Komax の非常に高い品質基準を維持することができます」と、シェラー氏は説明します。

共に課題を克服する
製造部門全体、そして企業全体のデジタルネットワーク化は、大きな課題です。「デジタル化と自動化だけが解決策であると確信していますが、もちろん、それは必ずしも容易なことではありません」と、シェラー氏は説明します。「革新的で長年のパートナーが、それぞれの課題にふさわしい解決策を見つける上で、私たちを支援してくれています」。これにより、Komax は EROWA の恩恵を受け、その逆も同様です。2023年10月には、2台目のヘラー社製機械と、追加のマガジンスペースと積載ステーションを備えたロボットレール延長装置が設備に追加されました。「ERD 500 の稼働率がさらに向上することを楽しみにしています。何と言っても、この機械はここで働くためにあるのですから」と、シェラー氏は笑顔で付け加えます。しかし、今後も Komax は自社の自動化生産に継続的に投資していくことは明らかです。「なぜなら、未来は自動化にあるからです」と、クリスチャン・シェラー氏は確信しています。