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Wenn Fertigungsunternehmen ein Tooling System auswählen, stehen zunächst häufig Fragen zur Werkstückgröße, zu den Investitionskosten oder zur Maschinenkompatibilität im Vordergrund. Diese Aspekte sind wichtig – sie erzählen jedoch nur einen Teil der Geschichte.
Eine häufige Frage lautet heute:
"Wir fräsen hauptsächlich, möchten aber künftig automatisieren. Welches Tooling System sollten wir wählen?"
Oder:
"Wir fertigen überwiegend Einzelteile. Lohnt sich ein Tooling System dafür überhaupt?"
Das passende EROWA Tooling System richtet sich nicht allein nach der Fertigungstechnologie oder der Werkstückgröße. Entscheidend sind die gesamte Prozesskette, die Anforderungen an Präzision und Prozesssicherheit, die Anzahl der Rüstvorgänge sowie zukünftige Automatisierungspläne. Während sich das ITS Tooling System besonders für kleine Präzisionsbauteile und Erodieranwendungen eignet, bieten MTS, UPC, GTS sowie ProductionChuck- und PowerChuck-Lösungen passende Konzepte für unterschiedlichste Fertigungsaufgaben – von der Einzelteilfertigung bis zur automatisierten Produktion.
Zwei Unternehmen können beide auf Fräsmaschinen produzieren und dennoch völlig unterschiedliche Anforderungen haben. Während der eine Betrieb kleine, hochpräzise Bauteile fertigt, bearbeitet der andere größere Werkstücke und plant, künftig mehrere Maschinen und Technologien miteinander zu vernetzen.
Dasselbe gilt für das Erodieren, Schleifen, Dreh-Fräsen oder die additive Fertigung. Ähnliche Fertigungsprozesse bedeuten nicht automatisch, dass dieselbe Tooling-Lösung die richtige Wahl ist.
Die passende Lösung ergibt sich immer aus dem gesamten Fertigungsumfeld: den Werkstücken, der Prozesskette, den Anforderungen an Flexibilität und den zukünftigen Produktionszielen.
Genau hier bietet das breite EROWA Portfolio einen entscheidenden Vorteil. Statt einer Einheitslösung ermöglicht es, das Tooling System auszuwählen, das optimal zur jeweiligen Anwendung passt – und gleichzeitig eine durchgängige Referenzposition über den gesamten Fertigungsprozess hinweg sicherstellt.
Moderne Fertigung beschränkt sich heute nur noch selten auf einen einzelnen Bearbeitungsschritt.
Ein Werkstück wird gefräst, gemessen, geschliffen, erodiert, geprüft und für weitere Arbeitsschritte vorbereitet. Häufig sind unterschiedliche Technologien, Maschinen und sogar verschiedene Abteilungen an der Fertigung eines einzigen Bauteils beteiligt.
Die eigentliche Herausforderung liegt deshalb oft nicht mehr darin, was innerhalb einer Maschine geschieht, sondern was zwischen den einzelnen Maschinen und Technologien passiert.
Jeder Wechsel bringt potenzielle Risiken mit sich:
Je mehr Fertigungsschritte erforderlich sind, desto größer werden diese Auswirkungen.
Aus diesem Grund konzentrieren sich viele Unternehmen heute nicht mehr ausschließlich auf die Optimierung einzelner Maschinen. Stattdessen suchen sie nach Möglichkeiten, stabile, reproduzierbare und sichere Prozessketten aufzubauen.
Ein standardisiertes Tooling System bildet dafür eine entscheidende Grundlage.
Die Auswahl eines Tooling Systems sollte immer beim Fertigungsprozess und dessen Anforderungen beginnen.
Die eingesetzte Technologie spielt dabei selbstverständlich eine wichtige Rolle – sie ist jedoch nur ein Teil der Entscheidung. Ebenso wichtig sind Werkstückgröße, Rüsthäufigkeit, Prozesssicherheit, zukünftige Automatisierungspläne sowie die Anzahl der Fertigungsschritte.
Für das Senkerodieren und das Elektrodenhandling hat sich das ITS Tooling System weltweit bewährt. Dank seiner kompakten Bauweise, der hohen Wiederholgenauigkeit und der nahtlosen Integration in automatisierte Prozesse eignet es sich ideal für die Elektrodenfertigung und das Werkstückhandling.
Für Anwendungen im Drahterodieren bietet EROWA mit dem WEDM Tooling System eine speziell auf diese Technologie abgestimmte Lösung.
Beim Fräsen und Schleifen gewinnen Flexibilität, Stabilität und Zugänglichkeit zunehmend an Bedeutung. Je nach Werkstückgröße und Fertigungsanforderung kommen ITS, MTS, UPC oder Spannfuttersysteme zum Einsatz.
Während kleinere Präzisionsbauteile häufig effizient mit ITS bearbeitet werden können, profitieren größere Werkstücke von der höheren Stabilität und Flexibilität der MTS-Produktfamilie.
Dreh-Fräs-Anwendungen stellen besondere Anforderungen an die Werkstückspannung. Hier bieten Lösungen wie ProductionChuck 210 und PowerChuck P eine optimale Zugänglichkeit und hohe Spannleistung.
In vielen Anwendungen werden diese Systeme mit MTS als standardisierte Schnittstelle kombiniert. Dadurch entsteht eine flexible Lösung, die sowohl hohe Produktivität als auch zukünftige Automatisierung unterstützt.
Je häufiger Werkstücke zwischen Maschinen und Technologien wechseln, desto anspruchsvoller wird es, ihre Genauigkeit dauerhaft zu erhalten.
Ein Werkstück kann Fräsen, Erodieren, Schleifen, Messen, Wärmebehandlung, additive Fertigung oder weitere Bearbeitungsschritte durchlaufen. Jeder Wechsel birgt das Risiko von Positionsabweichungen und zusätzlichem Rüstaufwand.
Genau hier schafft ein standardisiertes Tooling System einen entscheidenden Mehrwert.
Durch eine durchgängige Referenzposition über die gesamte Prozesskette hinweg können Werkstücke zwischen verschiedenen Technologien wechseln, ohne an Genauigkeit zu verlieren oder erneut aufwendig eingerichtet werden zu müssen. Das Ergebnis sind stabilere Prozesse, kürzere Rüstzeiten und ein deutlich höheres Vertrauen in das Fertigungsergebnis.
Dieses Prinzip gilt gleichermaßen für Fräsen, Erodieren, Schleifen, Dreh-Fräsen, additive Fertigung und Messtechnik. Ziel ist nicht die Optimierung einer einzelnen Maschine, sondern des gesamten Fertigungsprozesses.
Ein häufiges Missverständnis besteht darin, dass Tooling Systeme ausschließlich nach der Werkstückgröße ausgewählt werden.
Tatsächlich ist die Werkstückgröße nur einer von mehreren Entscheidungsfaktoren.
Für kleine Werkstücke, Elektroden und hochpräzise Anwendungen bietet das ITS Tooling System eine effiziente und bewährte Lösung.
Mit steigender Werkstückgröße oder höheren Anforderungen an den Fertigungsprozess kommen häufig Lösungen wie UPC, MTS, PowerChuck P oder ProductionChuck 210 zum Einsatz.
Sie verbinden hohe Positioniergenauigkeit mit maximaler Flexibilität und hoher Prozessstabilität.
Für große Werkstücke und anspruchsvolle Bearbeitungsaufgaben bieten MTS und GTS die erforderliche Stabilität für zuverlässige Fertigungsprozesse.
Die Entscheidung richtet sich dabei weniger nach der Werkstückgröße allein als nach dem Zusammenspiel von Werkstückgewicht, Bearbeitungskräften, Zugänglichkeit und den zukünftigen Anforderungen an die Fertigung.
Eine der häufigsten Fragen betrifft die Investitionskosten.
Viele Fertigungsunternehmen gehen davon aus, dass hochwertige Tooling Systeme nur für die Serienfertigung oder vollständig automatisierte Produktionsumgebungen wirtschaftlich sind.
In der Praxis zeigt sich jedoch häufig das Gegenteil.
Gerade in der Einzelteil- oder Kleinserienfertigung haben Rüstzeiten, Positioniergenauigkeit und Wiederholgenauigkeit einen direkten Einfluss auf die Produktivität.
Jede Minute, die für das Ausrichten, Vermessen oder Nacharbeiten eines Werkstücks benötigt wird, erhöht die Fertigungskosten.
Ein zuverlässiges Tooling System reduziert diese unproduktiven Tätigkeiten und schafft vom ersten Werkstück an stabile und reproduzierbare Prozesse.
Deshalb stellen viele Unternehmen fest, dass sich die Investition deutlich schneller amortisiert, als ursprünglich erwartet.
Aufgrund seiner hohen Prozesssicherheit und der umfangreichen Sicherheitsfunktionen betrachten manche Fertigungsunternehmen MTS zunächst als Lösung für große, hochautomatisierte Produktionsanlagen.
In der Praxis wird die MTS-Produktfamilie jedoch häufig aus einem ganz anderen Grund gewählt:
Sie schafft eine zuverlässige Grundlage für zukünftige Entwicklungen.
Produktionsanforderungen verändern sich.
Neue Maschinen kommen hinzu.
Automatisierungsprojekte werden relevant.
Weitere Fertigungstechnologien werden in bestehende Prozesse integriert.
Wer sich frühzeitig für ein Tooling System entscheidet, das diese Entwicklungen unterstützt, vermeidet spätere Systemwechsel und schafft eine stabile Basis für zukünftige Investitionen.
Für viele Unternehmen geht es bei MTS deshalb nicht nur um die Anforderungen von heute, sondern um den Aufbau einer zukunftssicheren Fertigungsumgebung.
Ein weiteres häufiges Missverständnis lautet, dass ein Tooling System erst dann wichtig wird, wenn ein Roboter in die Fertigung integriert wird.
Tatsächlich beginnt Automatisierung deutlich früher.
Ein Roboter arbeitet nur so zuverlässig wie die Schnittstelle, auf der er aufbaut.
Ein standardisiertes Tooling System schafft die Grundlage für automatisches Beladen, mannlose Fertigung, Prozessüberwachung und zukünftige Erweiterungen.
Deshalb entscheiden sich viele Unternehmen bereits heute für ein Tooling System, das zukünftige Automatisierung unterstützt – auch wenn aktuell noch keine Automatisierung geplant ist.
So bleibt die Investition langfristig erhalten und die Fertigung kann Schritt für Schritt weiterentwickelt werden.
Bei der Wahl eines Tooling Systems geht es nicht darum, das größte oder technisch anspruchsvollste System auszuwählen.
Entscheidend ist vielmehr die Lösung, die Ihre Fertigung heute optimal unterstützt und gleichzeitig eine zuverlässige Grundlage für zukünftige Anforderungen schafft.
Dieser Gedanke zieht sich durch das gesamte EROWA Portfolio – von den Tooling Systemen über Automatisierungslösungen bis hin zu Prozessleitsystemen und Messtechnik.
Denn moderne Fertigung bedeutet heute weit mehr, als einzelne Maschinen zu optimieren.
Sie bedeutet, den gesamten Fertigungsprozess durch eine durchgängige Referenzposition zuverlässig miteinander zu verbinden.
So entstehen stabile Prozesse, reproduzierbare Ergebnisse und die notwendige Flexibilität, um auch zukünftige Anforderungen sicher zu erfüllen.