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Lorsque les fabricants évaluent un système d’outillage, les premières questions portent généralement sur la taille de la pièce, les coûts d’investissement ou la compatibilité avec la machine. Bien que ces facteurs soient importants, ils offrent rarement une vision complète.
Une question courante aujourd’hui est la suivante :
« Actuellement, nous nous consacrons principalement au fraisage, mais il est possible qu’à l’avenir, nous automatisions le processus. Quel système d’outillage devrions-nous choisir ? »
Ou encore :
« Nous ne fabriquons que des pièces uniques. Un tel système d’outillage a-t-il vraiment du sens pour nous ? »
La réponse dépend de bien plus que de la simple technologie de fabrication.
Le choix du système d'outillage adapté dépend de votre processus de fabrication, des exigences liées aux pièces à usiner, de la chaîne de processus et de vos projets d'automatisation futurs. Alors que le système ITS est souvent utilisé pour les petites pièces de précision et les applications d'électroérosion, les systèmes MTS, UPC, GTS et les solutions à mandrin prennent en charge un large éventail de processus de fraisage, de rectification, de tournage-fraisage et de fabrication automatisée.
Deux entreprises peuvent toutes deux utiliser des fraiseuses, mais leurs exigences de production peuvent être totalement différentes. L’une peut se concentrer sur des composants de petite taille et de haute précision, tandis que l’autre usine des pièces plus volumineuses et prévoit de connecter plusieurs machines et technologies à l’avenir.
Il en va de même pour l’électroérosion, la rectification, l’usinage par tournage-fraisage et la fabrication additive. Des procédés similaires n’impliquent pas automatiquement la même stratégie d’outillage.
Choisir la bonne solution implique de prendre en compte l’environnement de fabrication dans son ensemble : les pièces, la chaîne de processus, la flexibilité requise et les objectifs de production futurs.
C’est là que la vaste gamme d’outillage d’EROWA apporte toute sa valeur ajoutée. Plutôt que de proposer une solution universelle, elle permet aux fabricants de sélectionner le système qui répond le mieux à leur application spécifique, tout en conservant une référence cohérente tout au long du processus de fabrication.
De nos jours, la fabrication se résume rarement à une seule opération.
Une pièce peut être fraisée, mesurée, rectifiée, usinée par électroérosion, inspectée et préparée pour d’autres opérations avant d’être achevée. Dans de nombreux ateliers, différentes technologies, machines et services interviennent dans la production d’une même pièce.
Par conséquent, le défi ne réside souvent plus dans ce qui se passe à l’intérieur d’une machine, mais dans ce qui se passe entre les machines et les technologies.
Chaque transfert comporte des risques potentiels :
Erreurs de positionnement
Travaux de réglage supplémentaires
Délais de fabrication plus longs
Fiabilité réduite du processus
Plus le nombre d’étapes de fabrication est élevé, plus l’impact de ces facteurs est important.
C’est pourquoi de nombreux fabricants ne se concentrent plus uniquement sur l’optimisation des machines individuelles. Ils cherchent plutôt des moyens de créer des chaînes de processus stables, reproductibles et fiables.
Un système d’outillage standardisé joue un rôle clé dans la réalisation de cet objectif.
Le choix d’un système d’outillage doit toujours partir du processus de fabrication et des exigences qui s’y rapportent.
La technologie en elle-même est importante, mais elle ne constitue qu’un élément parmi d’autres dans la prise de décision. La taille des pièces, la fréquence des réglages, la fiabilité du processus, les projets d’automatisation futurs et le nombre d’étapes de fabrication sont autant de facteurs qui influencent le choix de la solution la mieux adaptée.
Électroérosion : précision et répétabilité
Pour l’électroérosion par enfonçage et la gestion des électrodes, le système ITS s’est imposé comme une référence dans le secteur. Sa conception compacte, sa grande répétabilité et son intégration transparente dans les flux de travail automatisés en font la solution idéale pour la production et la manipulation des électrodes.
Pour les applications d’électroérosion à fil, EROWA WEDM Tooling propose une solution dédiée, conçue pour répondre aux exigences spécifiques des procédés de découpe au fil.
Fraisage et rectification
Dans les applications de fraisage et de rectification, la flexibilité, la stabilité et l’accessibilité revêtent une importance croissante. En fonction de la taille des pièces et des exigences de production, les fabricants choisissent souvent entre les solutions ITS, MTS, UPC ou à mandrin.
Alors que les petites pièces de précision peuvent souvent être manipulées efficacement avec l’ITS, les pièces plus volumineuses bénéficient généralement de la stabilité et de la flexibilité accrues offertes par la gamme de produits MTS.
Usinage tournage-fraisage
Les applications de tournage-fraisage imposent des exigences particulières au serrage des pièces. Dans ce domaine, des solutions telles que le ProductionChuck 210 et le PowerChuck P offrent une excellente accessibilité aux pièces et des performances de serrage optimales.
Dans de nombreux cas, ces systèmes sont associés au MTS en tant qu’interface standardisée, créant ainsi une configuration flexible qui favorise à la fois la productivité et l’automatisation future.
Il devient de plus en plus difficile de préserver la précision à mesure que les pièces passent d’une machine à l’autre et d’une technologie à l’autre.
Une pièce peut passer par des étapes de fraisage, d’électroérosion, de rectification, de mesure, de traitement thermique, de fabrication additive ou d’autres processus de finition avant d’être achevée. Chaque transfert comporte un risque d’écarts de positionnement et nécessite un effort de réglage supplémentaire.
C’est là qu’un système d’outillage standardisé apporte une valeur ajoutée significative.
En conservant une position de référence constante tout au long de la chaîne de processus, les pièces peuvent passer d’une technologie à l’autre tout en préservant leur précision et en réduisant au minimum les efforts de réglage. Il en résulte un processus plus stable, des temps de réglage plus courts et une plus grande confiance dans le résultat final.
Ce principe s’applique aussi bien à l’électroérosion, au fraisage, à la rectification, à l’usinage tournage-fraisage, à la fabrication additive qu’aux processus d’inspection. Plutôt que d’optimiser une seule machine, l’objectif est d’optimiser l’ensemble du flux de travail de fabrication.
On croit souvent à tort que le choix des systèmes d’outillage doit se fonder principalement sur les dimensions de la pièce.
En réalité, la taille de la pièce n’est qu’un élément parmi d’autres.
Petites pièces et électrodes
Pour les petites pièces, les électrodes et les applications de haute précision, ITS propose une solution efficace et éprouvée.
Pièces de taille moyenne
À mesure que les pièces deviennent plus grandes et que les exigences de processus augmentent, les fabricants se tournent souvent vers des solutions telles que l’UPC, le MTS, le PowerChuck P ou le ProductionChuck 210.
Ces systèmes offrent une plus grande flexibilité tout en conservant une grande précision de positionnement et une stabilité de processus élevée.
Pièces de grande taille et lourdes
Pour les pièces de grande taille et les opérations d’usinage exigeantes, les systèmes MTS et GTS offrent la stabilité nécessaire à des processus de fabrication fiables.
Le choix dépend souvent moins de la taille seule que de la combinaison du poids de la pièce, des forces d’usinage, des exigences d’accessibilité et des objectifs de production futurs.
L'une des préoccupations les plus courantes concerne le coût d'investissement.
De nombreux fabricants partent du principe que les systèmes d'outillage avancés ne sont pertinents que pour la production à grand volume ou les environnements entièrement automatisés.
Dans la pratique, c'est souvent le contraire qui est vrai.
Même dans la fabrication à l'unité ou en petites séries, le temps de réglage, la précision de positionnement et la répétabilité ont une incidence directe sur la productivité.
Chaque minute passée à repérer, aligner ou retravailler des pièces augmente les coûts de fabrication.
Un outillage fiable réduit ces activités non productives et contribue à mettre en place des processus stables dès la première pièce.
En conséquence, de nombreux fabricants constatent que l’investissement est rentabilisé bien plus rapidement qu’ils ne l’avaient initialement prévu.
En raison de ses fonctions de sécurité avancées et de sa grande fiabilité opérationnelle, certains fabricants considèrent au premier abord le système MTS comme une solution réservée aux grandes installations automatisées.
En réalité, la gamme de produits MTS est souvent choisie car elle constitue une base fiable pour la croissance future.
Les exigences de production évoluent. De nouvelles machines sont ajoutées. Des projets d’automatisation deviennent d’actualité. De nouvelles technologies sont intégrées au flux de travail.
Choisir un système d’outillage capable de s’adapter à ces évolutions futures permet d’éviter des modifications coûteuses par la suite.
Pour de nombreux fabricants, la gamme de produits MTS ne répond pas uniquement aux besoins d’aujourd’hui. Elle permet de construire une plateforme stable pour l’environnement de production de demain.
Une autre idée reçue courante est que l'outillage ne prend de l'importance qu'après la mise en place de l'automatisation.
En réalité, l'automatisation commence par le système d'outillage.
La fiabilité d’un robot dépend de celle de l’interface qu’il utilise.
Un outillage standardisé constitue la base du chargement automatisé, des équipes sans personnel, de la surveillance des processus et de l’évolutivité future.
Même les fabricants qui n’ont pas de projets d’automatisation immédiats choisissent souvent des solutions compatibles avec une expansion future. Cela évite de devoir remplacer l’infrastructure d’outillage lorsque les exigences de production évoluent.
Lors du choix d’un système d’outillage, il ne s’agit pas de sélectionner le système le plus grand ou le plus sophistiqué sur le plan technique.
L’essentiel est plutôt de trouver une solution qui réponde de manière optimale à vos besoins de production actuels, tout en posant des bases solides pour vos besoins futurs.
Cette philosophie imprègne l’ensemble de la gamme EROWA, des systèmes d’outillage et des solutions d’automatisation aux systèmes de contrôle des processus et aux technologies de mesure.
Après tout, la fabrication moderne ne se limite plus aujourd’hui à la simple optimisation de machines individuelles.
Elle consiste à relier de manière fiable l’ensemble du processus de fabrication grâce à une position de référence cohérente.
Il en résulte des processus stables, des résultats reproductibles et la flexibilité nécessaire pour répondre en toute confiance aux exigences futures.