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Fondée en 2003 à Gimhae-si, en Corée du Sud, la société HANA ITM INC. est spécialisée dans la fabrication de pièces pour l'aéronautique. Au départ, elle se concentrait sur les joints et les couvercles en nid d'abeille pour turbines à gaz. Mais l'entreprise a ensuite développé un nouveau procédé pour la fabrication de buses de turbines à basse pression. Entretien avec Steve Yoon, PDG.
EROWA : Monsieur Yoon, vous avez joué un rôle déterminant dans le développement du nouveau procédé. Pouvez-vous nous en dire plus à ce sujet ?
STEVE YOON : « Il s'agit d'un meulage à vitesse lente CBN à 5 axes. Les pièces à usiner sont des aubes de guidage LPT (Low Pressure Turbine, turbine basse pression). Notre procédé usine les composants de buse appartenant à cette pièce. Par rapport au fraisage classique, l'avantage de ce procédé réside dans l'utilisation d'une meule qui permet d'obtenir un enlèvement de matière très important et donc une grande profondeur de coupe sans formation de bavures. De plus, il est plus rapide et nous obtenons une bonne qualité de surface. La meule est composée de diamants et de nitrure de bore cubique (CBN), c'est-à-dire du matériau abrasif le plus dur connu. Nous en avons besoin, car les pièces sont elles-mêmes très résistantes, puisqu'elles doivent supporter des températures extrêmement élevées. »
Il n'a sans doute pas été facile de mettre au point ce procédé ?
« Honnêtement, cela a été un défi de taille pour nous tous. Nous avons passé deux ans à développer, tester, réajuster... et tout cela a nécessité des investissements considérables. Il existe d'innombrables possibilités pour usiner les buses de turbine, et les méthodes varient d'une entreprise à l'autre. La technologie d'usinage par rectification CBN à 5 axes à vitesse lente a permis de réaliser une avancée décisive dans le domaine de la rectification efficace des rainures radiales des buses de turbine. Nous en sommes très fiers et sommes les seuls en Corée à pouvoir le faire. Une étape décisive a également été franchie lorsque le fabricant de machines DOOSAN a modifié pour nous sa DNM350 5ax avec un équipement de rectification spécial. En effet, ce type de machine est en réalité une fraiseuse, mais nous l'utilisons pour ce procédé de rectification profonde.
Et pas seulement une. Récemment, vous avez automatisé avec EROWA une cellule de fabrication composée de pas moins de dix DOOSAN DNM350 modifiées. Celles-ci sont commandées par un EROWA Robot Dynamic 150 L.
« L'automatisation du processus était la suite logique. L'ensemble de l'installation mesure 25 mètres de long. Le robot commande cinq machines de chaque côté. À cela s'ajoutent deux stations de chargement et, après l'usinage, les pièces sont lavées et contrôlées sur une machine de mesure tridimensionnelle. Cette installation fait ses preuves de manière exceptionnelle. Nous enregistrons une réduction des frais de personnel de 75 % et, parallèlement, une réduction des non-conformités de 30 %. Et ce, tout en augmentant la flexibilité de la production. Je peux dire que nous avons atteint nos objectifs ! »
La rentabilité d'une telle cellule ne nécessite-t-elle pas des commandes très importantes ?
« L'ensemble du système est très agile et flexible. Mais bien sûr, nous parlons ici de commandes importantes, puisque dix DNM350 fonctionnent simultanément. De plus, nos clients du secteur des turbines à gaz aéronautiques sont des acteurs internationaux : B/E Aerospace (qui appartient à Rockwell Collins USA), Sukhoi Civil Aircrafts of Russia, Hanwha Aerospace Korea avec les clients finaux GEAE et Pratt & Whitney, et bien d'autres encore. Pour réussir dans ce domaine, il faut non seulement être compétent, mais aussi compétitif en termes de qualité, de technologie et de prix. Il faut également disposer des certifications nécessaires, dans notre cas par exemple la norme AS9100, la norme internationale pour les systèmes de gestion de la qualité dans l'industrie aéronautique, spatiale et de défense. Nous disposons également de la certification NADCAP, une norme de l'industrie aéronautique pour les processus spéciaux et les produits particuliers, qui exige un contrôle maximal des processus. »
Depuis quand travaillez-vous avec EROWA ?
« La cellule décrite marque le début de notre collaboration avec EROWA. Le projet a démarré début 2020. D'ailleurs, non seulement le robot et les stations de chargement proviennent d'EROWA, mais aussi le système de serrage de pièces UPC continu, qui se trouve sur toutes les tables de machines. Et en arrière-plan, le système de contrôle des processus JMS 4.0 contribue également de manière significative au succès. Il nous fournit toutes les données de fabrication et offre à tout moment une vue d'ensemble complète du flux de travail. La machine à laver RoboSpa et la machine de mesure sont également intégrées au processus. »
Quelle est la prochaine étape pour HANA ITM ? D'autres mesures d'automatisation sont-elles prévues ?
« Nous avons l'intention de poursuivre l'automatisation, oui. Cela peut être une option dans différents domaines, comme le meulage, le fraisage, l'érosion... Actuellement, nous espérons concrètement remporter un nouveau projet, qui pourrait très bien être la prochaine commande pour EROWA. »
Monsieur Yoon, merci pour cet entretien !
