El siguiente paso lógico

EROWA: Sr. Yoon, usted ha participado de forma decisiva en el desarrollo del nuevo procedimiento. ¿Podría describirlo con más detalle?

STEVE YOON: «Se trata de un rectificado de avance lento CBN de 5 ejes. Las piezas de trabajo son álabes guía LPT, donde LPT significa turbina de baja presión. Nuestro proceso mecaniza los componentes de las toberas que forman parte de esta pieza. La ventaja de este proceso frente al fresado clásico es que se utiliza una muela abrasiva que permite lograr una elevada eliminación de material y, por lo tanto, una gran profundidad de corte sin que se formen rebabas. Además, es más rápido y obtenemos una buena calidad de superficie. La muela abrasiva está compuesta por diamantes y nitruro cúbico de boro (CBN), es decir, el abrasivo más duro que se conoce. Lo necesitamos porque las piezas de trabajo son muy resistentes, ya que deben soportar temperaturas extremadamente altas.

¿No fue fácil desarrollar este proceso?

«Sinceramente, fue un gran reto para todos nosotros. Pasamos dos años desarrollándolo, probándolo, ajustándolo... y todo ello requirió una inversión considerable. Hay innumerables posibilidades para mecanizar toberas de turbina, y los métodos varían de una empresa a otra. La tecnología de mecanizado del rectificado lento CBN de 5 ejes supuso un gran avance para el rectificado eficiente de ranuras radiales en toberas de turbina. Estamos muy orgullosos de ello y somos los únicos en Corea que podemos hacerlo. Otro paso decisivo fue que el fabricante de máquinas DOOSAN modificó su DNM350 5ax con un equipo de rectificado especial para nosotros. Este tipo de máquina es en realidad una fresadora, pero la utilizamos para este proceso de rectificado profundo.

Y no solo una. Recientemente, han automatizado con EROWA una célula de fabricación que consta de nada menos que diez DOOSAN DNM350 modificadas. Estas son operadas por un EROWA Robot Dynamic 150 L.

«La automatización del proceso era el siguiente paso lógico. Toda la instalación tiene una longitud de 25 metros. El robot maneja cinco máquinas a cada lado. A esto se suman dos estaciones de carga y, tras el mecanizado, las piezas se lavan y se comprueban en una máquina de medición por coordenadas. Esta instalación está dando muy buenos resultados. Hemos registrado una reducción del 75 % en los gastos de personal y, al mismo tiempo, una reducción del 30 % en las no conformidades. Todo ello con un aumento simultáneo de la agilidad de la producción. ¡Puedo decir que hemos alcanzado nuestros objetivos!».

¿La rentabilidad de una célula de este tipo no requiere pedidos muy grandes? 

«Todo el sistema es muy ágil y flexible. Pero, evidentemente, cuando diez DNM350 trabajan al mismo tiempo, estamos hablando de pedidos más grandes. Además, nuestros clientes del sector de las turbinas de gas aeronáuticas son actores internacionales: B/E Aerospace (perteneciente a Rockwell Collins USA), Sukhoi Civil Aircrafts of Russia, Hanwha Aerospace Korea con los clientes finales GEAE y Pratt & Whitney, y muchos otros. Para tener éxito en este ámbito, no solo hay que ser competente, sino también competitivo en términos de calidad, tecnología y precio. Además, hay que disponer de las certificaciones necesarias, en nuestro caso, por ejemplo, la AS9100, la norma internacional para sistemas de gestión de la calidad en la industria aeronáutica, aeroespacial y de defensa. También contamos con la certificación NADCAP, una norma de la industria aeronáutica para procesos especiales y productos específicos; se trata del máximo control de procesos».

¿Desde cuándo colaboran con EROWA?

«La célula descrita representa el inicio de nuestra colaboración con EROWA. El proyecto se inició a principios de 2020. Por cierto, no solo el robot y las estaciones de carga son de EROWA, sino también el sistema de sujeción de piezas UPC, que se encuentra en todas las mesas de las máquinas. Y en segundo plano funciona el sistema de control de procesos JMS 4.0, que también contribuye de manera significativa al éxito. Nos proporciona todos los datos de fabricación y ofrece una visión general completa del flujo de trabajo en todo momento. La lavadora RoboSpa y la máquina de medición también están integradas en el proceso».

¿Qué va a pasar ahora en HANA ITM? ¿Hay previstas medidas de automatización adicionales?

«Sí, tenemos la intención de seguir avanzando en la automatización. Esto puede ser una opción en diferentes áreas, como el rectificado, el fresado, la erosión... Actualmente, esperamos concretamente que nos adjudiquen un nuevo proyecto, y ese podría ser muy bien el próximo encargo para EROWA». 

Sr. Yoon, ¡gracias por esta entrevista!