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Fondata nel 2003 a Gimhae-si, nella Corea del Sud, HANA ITM INC. è specializzata nella produzione di componenti per l'industria aeronautica. Inizialmente l'azienda si concentrava sulla produzione di guarnizioni e coperture a nido d'ape per turbine a gas. Successivamente, però, ha sviluppato un nuovo processo per la produzione di ugelli per turbine a bassa pressione. Intervista al CEO Steve Yoon.
EROWA: Signor Yoon, lei ha contribuito in modo determinante allo sviluppo del nuovo processo. Può descrivercelo più nel dettaglio?
STEVE YOON: «Si tratta di una rettifica a passo lento CBN a 5 assi. Il pezzo da lavorare sono le pale di guida LPT, dove LPT sta per Low Pressure Turbine (turbina a bassa pressione). Il nostro processo lavora i componenti degli ugelli che fanno parte di questo pezzo. Rispetto alla fresatura classica, il vantaggio di questo processo consiste nell'utilizzo di una mola che consente di ottenere un'elevata asportazione di materiale e quindi una grande profondità di taglio senza formazione di bave. Inoltre, è più veloce e otteniamo una buona qualità della superficie. Il disco abrasivo è composto da diamanti e nitruro cubico di boro (CBN), ovvero il materiale abrasivo più duro conosciuto. Ne abbiamo bisogno perché i pezzi da lavorare sono a loro volta molto resistenti, dato che devono sopportare temperature estremamente elevate.
Non deve essere stato facile sviluppare questo processo?
«Onestamente, è stata una sfida molto impegnativa per tutti noi. Abbiamo lavorato intensamente per due anni allo sviluppo, ai test, alle modifiche... e tutto questo ha richiesto investimenti considerevoli. Esistono innumerevoli possibilità di lavorare gli ugelli delle turbine e i metodi variano da azienda ad azienda. La tecnologia di lavorazione della rettifica a passo lento CBN a 5 assi ha rappresentato una svolta per la rettifica efficiente delle scanalature radiali degli ugelli delle turbine. Ne siamo molto orgogliosi e siamo gli unici in Corea a poterlo fare. Un passo decisivo è stato anche il fatto che il produttore di macchine DOOSAN ha modificato per noi la sua DNM350 5ax con una speciale attrezzatura di rettifica. Questo tipo di macchina è in realtà una fresatrice, ma noi la utilizziamo per questo processo di rettifica profonda.
E non solo una. Recentemente avete automatizzato con EROWA una cella di produzione composta da ben dieci DOOSAN DNM350 modificate. Queste sono gestite da un EROWA Robot Dynamic 150 L.
«L'automazione del processo era il passo logico successivo. L'intero impianto ha una lunghezza di 25 metri. Il robot aziona cinque macchine su ciascun lato. A queste si aggiungono due stazioni di carico e, dopo la lavorazione, i pezzi vengono lavati e controllati su una macchina di misura a coordinate. Questo impianto sta dando ottimi risultati. Abbiamo registrato una riduzione del 75% del personale e, allo stesso tempo, una riduzione del 30% delle non conformità. Il tutto con un aumento della flessibilità produttiva. Posso dire che abbiamo raggiunto i nostri obiettivi!»
La redditività di una cella di questo tipo non presuppone ordini molto consistenti?
«L'intero sistema è molto agile e flessibile. Ma è chiaro che quando dieci DNM350 lavorano contemporaneamente si tratta di ordini piuttosto consistenti. Inoltre, i nostri clienti del settore delle turbine a gas aeronautiche sono attori internazionali: B/E Aerospace (appartenente a Rockwell Collins USA), Sukhoi Civil Aircrafts of Russia, Hanwha Aerospace Korea con i clienti finali GEAE e Pratt & Whitney e molti altri. Per avere successo in questo settore, non basta essere competenti, ma occorre anche essere competitivi in termini di qualità, tecnologia e prezzo. Inoltre, è necessario disporre delle certificazioni necessarie, nel nostro caso, ad esempio, AS9100, lo standard internazionale per i sistemi di gestione della qualità nell'industria aerospaziale e della difesa. Disponiamo anche della certificazione NADCAP, uno standard dell'industria aerospaziale per processi speciali e prodotti particolari, che garantisce il massimo controllo dei processi.
Da quanto tempo collaborate con EROWA?
«La cella descritta rappresenta l'inizio della nostra collaborazione con EROWA. Il progetto è stato avviato all'inizio del 2020. Tra l'altro, non solo il robot e le stazioni di carico sono di EROWA, ma anche il sistema di serraggio dei pezzi UPC, che si trova su tutti i tavoli delle macchine. E sullo sfondo lavora il sistema di controllo di processo JMS 4.0, che contribuisce in modo determinante al successo. Ci fornisce tutti i dati di produzione e offre in ogni momento una panoramica completa del flusso di lavoro. Anche la lavatrice RoboSpa e la macchina di misura sono integrate nel processo».
Come proseguirà ora HANA ITM? Sono previste ulteriori fasi di automazione?
«Sì, abbiamo intenzione di portare avanti l'automazione. Ciò può essere un'opzione in diversi settori, come la rettifica, la fresatura, l'erosione... Al momento speriamo concretamente di aggiudicarci un nuovo progetto, che potrebbe benissimo essere il prossimo ordine per EROWA».
Signor Yoon, grazie per questa intervista!
